金剛石粉體也叫金剛石磨料，是一種尖銳、堅硬的材料，可用于磨削較軟的材料表面。粉體可分為天然粉體和人造粉體兩大類，是制造精密工業(yè)產(chǎn)品的材料，其中金剛石粉體是穩(wěn)定性很強(qiáng)且硬度很高的粉體材料。為提高金剛石粉體表面金屬性能，通常采用鍍覆工藝在金剛石表面鍍覆金屬薄膜，提高其抗壓強(qiáng)度，延長使用壽命。其中金剛石粉體鍍銅可賦予金剛石粉體較好的導(dǎo)電性，提高對金屬材料的親和性和浸潤性，改善其焊接性、燒結(jié)性。下面，小編為大家分享一下金剛石粉體鍍銅可采用哪些技術(shù)吧。

　　一、金剛石粉體表面化學(xué)鍍

　　化學(xué)鍍主要利用金屬鹽溶液在還原劑的作用下發(fā)生還原反應(yīng)，使金屬原子逐步沉積于具有催化活性的基體表面，由于金剛石不能夠催化氧化還原反應(yīng)，所以需要在鍍覆前對金剛石粉體進(jìn)行適當(dāng)處理，使金剛石粉體表面形成一層具有催化活性的物質(zhì)，之后金屬離子在催化物質(zhì)周圍被還原為金屬，并逐步形成連續(xù)致密薄膜。

　　化學(xué)鍍的優(yōu)勢在于能夠使金剛石粉體表面呈現(xiàn)鍍層金屬良好的導(dǎo)熱導(dǎo)電等性質(zhì)。但化學(xué)鍍技術(shù)沉積過程發(fā)生在溶液中，因此需要金剛石能夠有較好的分散性，而金剛石粉體粒徑越細(xì)則分散性越差。受制于化學(xué)鍍液的穩(wěn)定性與金剛石粉體的分散性，化學(xué)鍍雖然適用于金剛石粉體，但目前報道的至細(xì)粒徑僅為6μm左右，而對于粒徑在3.5μm以下，表面積占比更大，分散性更差的金剛石精微粉而言，容易使化學(xué)鍍液分解，因此暫無金剛石精微粉的化學(xué)鍍研究報道。

　　二、金剛石粉體表面溶膠凝膠鍍

　　溶膠凝膠技術(shù)主要是有機(jī)鹽或化合物在較低的溫度下水解，由溶膠轉(zhuǎn)化為凝膠而固化再經(jīng)熱處理形成氧化物的方法，自20世紀(jì)60年代出現(xiàn)至今已經(jīng)成為了重要的固體材料制備方法。

　　溶膠凝膠法制備的材料具有組織均勻、穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)，工藝過程中對實(shí)驗(yàn)設(shè)備和環(huán)境的要求不苛刻。但該方法原料成本較高，且溶膠凝膠法得到的涂層易開裂脫落。

金剛石粉體鍍銅

　　三、金剛石粉體表面原子層沉積鍍

　　原子層沉積是一種特殊的化學(xué)氣相沉積，在真空中將金剛石微粉加熱，使金剛石表面吸附的官能團(tuán)解吸，冷卻后暴露于含鍍覆元素的有機(jī)化合物中，表面均勻吸附氣體，后在Ar氣的保護(hù)下，加熱至使吸附層原位熱分解后金剛石表面可以得到原子級的鍍層。

　　原子層沉積技術(shù)能夠在金剛石精微粉體表面進(jìn)行鍍覆銅、鈦、氧化硅、氧化鋁、氧化鋅及氧化鈦等多種鍍層，且鍍層厚度可控，但鍍覆設(shè)備昂貴，每次鍍覆量過小，往往需要數(shù)十次甚至數(shù)百次鍍覆才能到達(dá)所需厚度，因此并不適用于工業(yè)生產(chǎn)。

　　四、金剛石粉體表面固相粉末接觸反應(yīng)鍍

　　固相粉末接觸反應(yīng)法也稱粉末覆蓋燒結(jié)法，利用高溫下金剛石與金屬粉末接觸，粉末中的金屬氧化物高溫下易升華，然后與金剛石表面碳原子發(fā)生碳還原反應(yīng)形成碳化物鍍層。

　　這種方法能夠單次大量鍍覆，但得到的鍍層極薄，且對金剛石有一定熱損傷，對工具的使用性能提升不顯著。

　　以上就是金剛石粉體鍍銅可采用哪些技術(shù)的相關(guān)內(nèi)容介紹。通過上述內(nèi)容可知，金剛石粉體鍍銅技術(shù)較為多樣化，但因?yàn)楦鞣N原因，金剛石粉體鍍覆技術(shù)還不夠完善，上述提到的技術(shù)都各有利弊，在鍍覆時要根據(jù)實(shí)際條件選用，并且也需要大力發(fā)展金剛石粉體鍍銅技術(shù)。