TC4鈦合金，從20世紀(jì)50年代以來(lái)得到廣泛的應(yīng)用，是目前應(yīng)用zui多的鈦合金之一，被譽(yù)為“鈦合金”。TC4鈦合金材料的組成為T(mén)i-6Al-4V，屬于（α+β）型鈦合金，具有良好的綜合力學(xué)性能，比強(qiáng)度高。TC4的彈性模量約為鋼的1/2，故鈦合金加工時(shí)容易產(chǎn)生變形。一般來(lái)說(shuō)，TC4鈦合金的板材軋制工藝相對(duì)較成熟，而TC4管材的生產(chǎn)則以熱軋、擠壓和斜軋穿孔為主，產(chǎn)品多為大尺寸的厚壁管材。也有使用溫軋方法生產(chǎn)薄壁管材的記錄，但需要在軋管機(jī)上安裝感應(yīng)加熱裝置，溫度控制在再結(jié)晶溫度以下100℃左右，加工設(shè)備復(fù)雜、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高，不適合大批量生產(chǎn)時(shí)使用。如能通過(guò)研究找到冷軋成型TC4薄壁管材的成型工業(yè)和與之相配套的熱處理方法，直接冷軋成型高強(qiáng)度TC4鈦合金管材，可以降低生產(chǎn)成本，對(duì)工業(yè)生產(chǎn)具有重大意義。
　　
　　之前的大量研究表明，原始管坯在進(jìn)行冷軋前使用真空熱處理能夠顯著改變管坯的性能。鑒此，研究人員針對(duì)TC4管材冷軋后的熱處理工藝進(jìn)行探索，即在相同變形量的情況下，研究熱處理對(duì)軋制態(tài)TC4管材組織和性能的影響。
　　
　　所用材料為冷軋TC4鈦合金管材，軋制前的原始管坯尺寸為Φ48mm×5mm，經(jīng)過(guò)5道次軋制后，管材的zui終尺寸為Φ19mm×1mm。軋制過(guò)程中進(jìn)行道次間退火處理，退火溫度800℃，保溫時(shí)間1h，冷卻方法為爐冷至500℃，空冷至室溫。對(duì)第5道次軋制得到的冷軋管材分別進(jìn)行800、860和920℃的熱處理，保溫1h，冷卻方法為爐冷至500℃，空冷至室溫，進(jìn)行組織和性能的對(duì)比分析。
　　
　　從管材上切取試樣進(jìn)行金相顯微組織分析，對(duì)切取的試樣使用環(huán)氧樹(shù)脂鑲嵌，在水磨機(jī)上進(jìn)行粗磨、細(xì)磨和拋光。腐蝕使用HF∶HNO3∶H2O=1∶3∶6的腐蝕液。在VHX-900超景深顯微鏡上進(jìn)行顯微組織的觀察和金相組織照片的拍攝。用型號(hào)為MH-5的顯微硬度儀對(duì)試樣進(jìn)行維氏硬度的測(cè)試，測(cè)試時(shí)，對(duì)試樣的不同部位分別加載5次，取平均值。用CMT-520拉伸試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行室溫拉伸性能試驗(yàn)，拉伸數(shù)據(jù)取3個(gè)試樣的平均值。試驗(yàn)結(jié)果：
　　
　　（1）第5道次軋制得到的TC4管材組織細(xì)小但是畸變大，塑性差。
　　
　?。?）在800℃退火后，變形嚴(yán)重的晶粒間出現(xiàn)了大量的細(xì)小顆粒，分布不均勻；隨退火溫度的升高，細(xì)小的再結(jié)晶晶粒數(shù)量增加，分布均勻，當(dāng)溫度升高到920℃時(shí)，再結(jié)晶晶粒長(zhǎng)大，并呈等軸狀分布，軋制導(dǎo)致的晶粒變形和不均勻*消失。
　　
　?。?）退火處理后的管材伸長(zhǎng)率顯著增加，在860℃退火后伸長(zhǎng)率zui大，隨退火溫度的升高，管材強(qiáng)度先降低后增加，綜合力學(xué)性能在920℃退火后達(dá)到。