一般由觸頭系統(tǒng)、操作機(jī)構(gòu)、轉(zhuǎn)軸、齒輪減速機(jī)構(gòu)、凸輪、外殼等幾部分組成。
其動(dòng)作原理與 轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)相同，都是靠凸輪來(lái)控制觸頭系統(tǒng)的關(guān)合。但與 轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)相比，它的觸點(diǎn)容量大些，操縱檔位也較多。
不同形狀凸輪的組合可使觸頭按 順序動(dòng)作，而凸輪的轉(zhuǎn)角是由控制器的結(jié)構(gòu)決定的，凸輪數(shù)量的多少則取決于控制線路的要求。
在許多需 多點(diǎn)定位的場(chǎng)合要使用主令控制器,而傳統(tǒng)的主令控制器不能滿足控制要求,利用小型PLC和編碼器構(gòu)成主令控制器,使用程序邏輯代替機(jī)械凸輪的動(dòng)作,從而替代傳統(tǒng)主令控制器,滿足控制要求。在軟件編程中需解決以下問(wèn)題:
(1)編碼轉(zhuǎn)換。為提高抗干擾性,編碼器選用格雷碼輸出,而PLC只能識(shí)別二進(jìn)制碼,需要用軟件實(shí)現(xiàn)格雷碼到二進(jìn)制碼的轉(zhuǎn)換。
(2)碼器過(guò)圈。若選用多圈編碼器,則不存在此問(wèn)題。若選用單圈編碼器,則可用軟件檢測(cè)當(dāng)編碼器過(guò)圈時(shí)的編碼變化,用計(jì)數(shù)器記圈,多圈碼數(shù)=圈數(shù)×編碼器分辨率+當(dāng)前碼數(shù),便可得出多圈的實(shí)際位置碼數(shù)。
(3)原點(diǎn)設(shè)定。原點(diǎn)是一個(gè)參考點(diǎn),對(duì)應(yīng)物體整個(gè)行程中一個(gè)具體的物理位置,在PLC中的編碼為“0”,根據(jù)需要可以把物體在行程中任一位置的編碼設(shè)定為原點(diǎn)。被測(cè)體的實(shí)際位置對(duì)應(yīng)的編碼稱“當(dāng)前位”,被測(cè)體“當(dāng)前位”及其他設(shè)定的限位都以“原點(diǎn)”為參考點(diǎn)。它反映了被測(cè)體當(dāng)前所在位置以參考點(diǎn)“原點(diǎn)”為坐標(biāo)的位置(編碼數(shù))。當(dāng)原點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的實(shí)際物理位置變化時(shí),“當(dāng)前位”及其他限位所反映的實(shí)際物理位置都會(huì)發(fā)生相應(yīng)變化。
(4)測(cè)體位置的計(jì)算。被測(cè)體在整個(gè)行程中任一位置都在PLC中有一個(gè)相對(duì)于“原點(diǎn)”的編碼,這些編碼按十進(jìn)制整數(shù)連續(xù)排列(-32767～+32767),都反映了物體當(dāng)前位置與原點(diǎn)之間的距離關(guān)系(點(diǎn)數(shù)),也就是用數(shù)字反應(yīng)了物體的實(shí)際位置,通過(guò)精度(mm點(diǎn)/)可以計(jì)算出當(dāng)前位置距原點(diǎn)位置的米數(shù)。精度計(jì)算:如被測(cè)體在某一位置“當(dāng)前位”是0,在另一位置是1000,整個(gè)行程是1000個(gè)點(diǎn)。如被測(cè)體實(shí)際物理行程是30m,則每個(gè)點(diǎn)對(duì)應(yīng):30mm,也就是“當(dāng)前位”每增加1個(gè)點(diǎn),被測(cè)實(shí)際運(yùn)行約30mm;每減少1點(diǎn),小車反向運(yùn)行30mm。主令精度為30mm點(diǎn)。
網(wǎng)站客服
